冷弯成型辊设计原理

       冷弯成型的工作效率主要取决于生产工具的辊型和结构。而最广泛采用的生产工具是成型辊。冷辊轧成型中最复杂的问题就是成型辊轮形状的确定。随着对带材的稳定性和型材的质量方面要求的提高，以及成型速度的增大，对成型辊提出了越来越高的要求。确定道次数及辊轮形状的基本原理如下：① 在利用最少道次数的情况下，辊轮的形状应使材料有均匀和最合理的变形。② 根据所选定的在各道次中不变的中心轴线，对辊轮外形的竖向及横向尺寸进行确定和计算。对于对称的外形，该轴即为对称轴。③ 将外形的剖面分成段落，计算每一段的长度。在选定的中心线的左右两边各段的总度，在所有道次内保持不变。④ 通过每一对辊轮，型材壁的弯曲角不能超过以下数值：厚度 t ≤lmm  l~2. 5mm >2.5mm弯曲角a    30度~45度  25度~35度  20度~30度其中的大数值用于起初几对辊轮，小数值用于后面的几对辊轮，这是考虑材料通过起初几对辊轮后，金属有所硬化。⑤ 型材底部圆弧的转弯角度，在一对辊轮内不可超过45。⑥ 竖壁的弯曲不与底部的圆弧弯曲同时进行。⑦ 建议上辊轮外形的倾角比下辊轮大1.5度~2度。⑧ 当弯曲内径很小时为了使材料弯曲容易并标定弯曲线的位置，可预先在带料上冷辊轧出向轮廓内凹进的槽。为此需要在相应的辊轮上作出高度达（0.3一0.4）S的突起。⑨ 最后一对成型辊轮的形状应考虑到弹性回复的数值。⑩ 为了防止辊轮的轴向偏移，建议做出凸缘，包住对应辊轮的凸缘或突起。为了防止制造好的型材由最后的辊轮逸出后扭转或弯曲，装置出料导板，使型材复直。在为生产特定产品而进行辊型设计时应考虑的要素有成型道次、带坯宽度、辊花设计、成型辊参数以及成型辊材料等。